Технология формования высокоэффективных термопластичных композитов в основном заимствована из композитов на основе термореактивных смол и технологии формования металлов.В зависимости от различного оборудования его можно разделить на формование, формование двойной пленки, формование в автоклаве, формование в вакуумных мешках, формование с намоткой, каландрирование и т. д. В этих методах мы выберем еще несколько используемых методов формования, чтобы дать вам краткое описание. введение, чтобы вы могли получить более полное представление о термопластичных композитах из углеродного волокна.
1. Формирование двойной пленки
Формование двойной мембраны, также известное как инфильтрационное формование полимерной мембраны, представляет собой метод, разработанный компанией ICI для изготовления композитных деталей из препрега.Этот метод способствует формованию и обработке сложных деталей.
При формировании двойной пленки разрезанный препрег помещается между двумя слоями деформируемой гибкой полимерной пленки и металлической пленки, а периферия пленки герметизируется металлом или другими материалами.В процессе формования после нагрева до температуры формования прикладывается определенное давление формования, детали деформируются в соответствии с формой металлической формы и, наконец, охлаждаются и формуются.
В процессе формирования двойной пленки детали и пленки обычно упаковываются и вакуумируются.Благодаря деформируемости пленки ограничение потока смолы гораздо меньше, чем у жесткой формы.С другой стороны, деформированная пленка в вакууме может оказывать равномерное давление на детали, что может улучшить изменение давления деталей и обеспечить качество формования.
2. Пултрузионное формование
Пултрузия – это непрерывный процесс производства композитных профилей постоянного сечения.Первоначально он использовался для изготовления простых изделий с однонаправленным армированным волокном сплошным поперечным сечением, а постепенно превратился в изделия со сплошным, полым и различным сложным поперечным сечением.Более того, свойства профилей могут быть спроектированы с учетом требований различных инженерных сооружений.
Пултрузионное формование предназначено для объединения ленты препрега (пряжи) в группу пултрузионных форм.Препрег либо пултрудируется и препрег, либо пропитывается отдельно.Обычными методами пропитки являются пропитка с использованием смеси волокон и пропитка в слое ожижения порошка.
3. Литье под давлением
Лист препрега разрезается по размеру формы, нагревается в нагревательной печи до температуры, превышающей температуру плавления смолы, а затем отправляется в большую матрицу для быстрого горячего прессования.Цикл формования обычно занимает от десятков секунд до нескольких минут.Этот метод формования отличается низким энергопотреблением, низкой себестоимостью и высокой производительностью.Это наиболее распространенный метод формования термопластичных композитов.
4. Формирование обмотки
Отличие накальной намотки термопластичных композитов от термореактивных композитов состоит в том, что препреговую пряжу (ленту) следует нагревать до температуры размягчения и нагревать в месте контакта с оправкой.
Обычные методы нагрева включают кондуктивный нагрев, диэлектрический нагрев, электромагнитный нагрев, нагрев электромагнитным излучением и т. д. При нагреве электромагнитным излучением также разделяются инфракрасное излучение (ИК), микроволновое (МВт) и радиочастотное нагрев из-за различной длины волны или частоты. электромагнитной волны.В последние годы также были разработаны системы лазерного и ультразвукового нагрева.
В последние годы был разработан новый процесс намотки, в том числе метод одностадийного формования, то есть волокно превращается в препреговую пряжу (ленту) путем кипячения сжиженного слоя порошка термопластичной смолы, а затем непосредственно наматывается на оправку;Кроме того, с помощью метода формования при нагревании, то есть пряжа (лента) препрега из углеродного волокна непосредственно электризуется, а термопластичная смола плавится путем электрификации и нагрева, так что волокнистую пряжу (ленту) можно наматывать на изделия;В-третьих, использование роботов для намотки, повышение точности и автоматизации намотки изделий, поэтому этому уделяется большое внимание.
Время публикации: 15 июля 2021 г.