Компания заявляет, что новый процесс сокращает время формования с 3 часов до двух минут.
Японский автопроизводитель заявляет, что создал новый способ ускорить разработку автомобильных деталей из углепластика (CFRP) до 80%, что позволяет массово производить прочные и легкие компоненты для большего количества автомобилей.
Хотя преимущества углеродного волокна давно известны, производственные затраты могут быть в 10 раз выше, чем у традиционных материалов, а трудности с формованием деталей из углепластика препятствуют массовому производству автомобильных компонентов, изготовленных из этого материала.
Nissan заявляет, что нашел новый подход к существующему методу производства, известному как компрессионное трансферное формование. Существующий метод заключается в придании углеродному волокну нужной формы и установке его в матрице с небольшим зазором между верхней матрицей и углеродными волокнами. Затем смолу впрыскивают в волокно и оставляют затвердевать.
Инженеры Nissan разработали методы точного моделирования проницаемости смолы в углеродном волокне, одновременно визуализируя поведение потока смолы в матрице с помощью встроенного в матрицу датчика температуры и прозрачной матрицы. Результатом успешного моделирования стал высококачественный компонент с более коротким временем разработки.
Исполнительный вице-президент Хидеюки Сакамото заявил в прямом эфире презентации на YouTube, что детали из углепластика начнут использоваться в серийных внедорожниках через четыре-пять лет благодаря новой процедуре литья из залитой смолы. По словам Сакамото, экономия средств достигается за счет сокращения времени производства с трех-четырех часов до двух минут.
Видео вы можете проверить с помощью:https://youtu.be/cVTgD7mr47Q
Поставляется сегодня из композитов
Время публикации: 01 апреля 2022 г.